Раздел Диагностика гидравлического оборудования


Определение ТС гидропривода кранов

Для определения технического состояния гидравли­ческого привода машины или отдельных его сборочных единиц необходимо замерить комплекс параметров, до­статочный для объективной оценки состояния диагно­стируемого объекта. Данные, полученные при диагностировании, необходимо сравнить с номинальными тех­ническими параметрами, а также критериями предель­ного состояния объекта, указанными в нормативно-тех­нической документации. Результаты сравнения позво­лят получить объективные сведения о техническом со­стоянии гидравлического привода или гидрооборудова­ния без их разборки и принять решение о целесообраз­ности дальнейшей их эксплуатации или о ремонте.

Важные факторы сокращения времени диагности­рования гидравлических приводов машин — технологи­ческая приспособленность машин к диагностированию; наличие технологических карт диагностирования, определяющих последовательность и способ измерения тех­нических параметров; применение современных средств диагностирования.


Диагностирование и дефектация единиц

Диагностирование сборочных единиц и дефектацию деталей грузоподъемных машин с гидравлическим при­водом следует проводить в соответствии с технологиче­скими картами на диагностирование сборочных единиц и дефектацию деталей, в которых указаны применяемые контрольно-диагностические средства и оборудование, наименование и содержание операций, периодичность, номинальные, допустимые и предельные значения пара­метров. В технологических картах должен быть пре­дусмотрен ресурс основного оборудования, по исчерпа­нии которого машина или ее сборочные единицы и аг­регаты направляются в капитальный или текущий ре­монт.


Технологический процесс проверки

Технологический процесс проверки состояния и дефектации сборочных единиц, составных частей и дета­лей гидросистем грузоподъемных машин обычно раз­деляется на две самостоятельные фазы.

Первая фаза — безразборное диагностирование сбо­рочных единиц и составных частей гидросистем машин: гидронасосов, гидромоторов, золотников, распределите­лей клапанов, гидрозамков и т. д. Это диагностирование проводят непосредственно на машинах либо на стен­дах в ремонтно-механических мастерских. Основные положения технологического процесса диагностирова­ния приведены в гл. III, п. 11.


Определение износа гидроцилиндров

Инструментальный обмер. Для проверки формы и размеров детали подвергают замерам при помощи: ли­неек, кронциркулей, штангенциркулей, микрометров, индикаторов, предельных калибров, угломеров, зубомеров и другого измерительного инструмента, различных приборов и приспособлений. Результаты замеров вно­сят в технологические карты на дефектацию деталей машин.

Наиболее часто встречаются дефекты валов и осей: износ сопряженных поверхностей, шеек, шлиц, шпоноч­ных канавок, резьб, прогиб и скручивание. Овальность и износ шеек валов и осей определяют путем замера микрометрами или микрометром-индикатором, а ко­нусность — при замере шеек в нескольких местах по длине и диаметру. Изгиб валов и осей определяют в центрах станка индикатором.

Износ отверстий определяют микрометрическими нутромерами и калибрами. Внешний и внутренний диа­метры шлицев контролируют микрометрами, скобами или специальными шаблонами. Размер шлицев прове­ряют калибрами, размер шпоночных канавок — шабло­ном и калибром. Износ штоков цилиндров проверяют микрометрами и индикаторами.


Допустимый износ деталей машин

В процессе работы машин под влиянием различных причин в сопряженных деталях возникает износ, нару­шающий их нормальную работу. Одним из критериев для проведения ремонта сопряженных деталей является - их предельный износ, т. е. такой, при котором дальней­шая нормальная работа данного сопряжения недопу­стима. Зазор (натяг) между сопрягаемыми деталями —  основная их техническая характеристика. От зазора зависит посадка сопряженных деталей. Все посадки сопряженных деталей подразделяют на три основные группы:

свободные посадки или посадки движения, обеспе­чивающие в сопряжении деталей при сборке гаранти­рованный зазор;

переходные посадки, обеспечивающие в сопряжении деталей при сборке зазор или натяг;

неподвижные или прессовые посадки, обеспечиваю­щие при сборке в сопряжении гарантированный натяг.

Страницы (1)1
  • Реклама:

  • Статьи