Результаты проверки инструкций

По результатам проверки соблюдения инструкций делается анализ причин нарушений и проводятся собрания и беседы с рабочими для разбора выявлен­ных нарушений. Наибольшее число нарушений допуска­ют рабочие, проработавшие на строительстве менее од­
ного года. Они допускают нарушения из-за отсутствия достаточных навыков в работе.

Однако опытные рабочие, проработавшие на строи­тельстве более пяти лет, также иногда допускают на­рушения производственных инструкций: как правило, в конце смены, торопясь побыстрее закончить работу, они пренебрегают требованиям техники безопасности.

Бывает, что к обслуживанию кранов допускают не­обученных рабочих. В этих случаях эксплуатация кра­пов ведется с многочисленными нарушениями инструк­ций по технике безопасности. Такие «машинисты» не сознательно нарушают требования техники безопасно­сти, не зная того, что угрожает их жизни и жизни работающих с ними людей.

Все рабочие, в том числе и необученные, должны знать и помнить, что несоблюдение инструкций по тех­нике безопасности при эксплуатации грузоподъемных кранов является основной причиной аварий и травма­тизма на строительстве.

Типы датчиков давления

При диагностировании применяют датчики давления:

поршневые (рис. 1, а), давление РЖГ в которых преобразуется в усилие, развиваемое поршнем;

мембранные, в которых давление со стороны РЖГ на мембрану преобразуется в усилие и перемещение реги­стрирующего штыря;

тензорезисторы, устанавливаемые непосредственно на мембраны (рис. 1, б, в) или на консольную балку (рис. 1, г);

сильфонные (рис. 1, д), давление РЖГ в которых приводит к растяжению гофрированной упругой трубки пропорционально давлению;

манометрического типа, включающие трубчатые пружины, распрямление которых пропорционально соз­даваемому внутри них давлению. Иногда на их стенки наклеивают тензорезисторы (рис. 1, е, ж, з).

Датчики с манганиновой проволокой (рис. 1, и), электрическое сопротивление которой меняется при объ­емном сжатии, применяют для замера давления.

image

1. Датчики давления.

а — поршневой; б, в — мембранные с одинарной и двойной мембраной; г — с консольной балкой; д — сильфонный; е, ж — с трубкой Бурдона; з — тонкостенный цилиндрический датчик с наклеенными тензорезисторами; и — манганиновый; к — пьезоэлектрический; 1 — цилиндр; 2 — поршень; 3 — мембрана; 4, 5 — активный и компенсирующий тензорезисторы; 6 — консоль­ная балочка; 7 — трубка Бурдона; 8 — тонкостенный цилиндр; 9 — манга­ниновый датчик; 10 — корпус; 11 — узкая щель; 12 — заливка эпоксидной смолой; 13 — пьезоэлектрический элемент; 14 — перегородка.

Статистические испытания кранов

Статическое испытание крана проводят с целью про­верки прочности крана и его отдельных элементов, а также для определения грузовой устойчивости. При пе­риодическом или внеочередном техническом освидетель­ствовании кран испытывают нагрузкой, на 25% превышающей его грузоподъемность.

Испытание стрелового крана, имеющего одну или несколько грузовых характеристик, производят в поло­жении, соответствующем наибольшей грузоподъемности крана. Например, гусеничный кран КС-8165 грузоподъ­емностью 100 т испытывают нагрузкой 125 т на вылете стрелы 6 м.

После установки на кран вновь полученного от за­вода-изготовителя сменного стрелового оборудования испытание производят при установленном оборудова­нии.

Пример. На пневмоколесный кран КС-5363 грузоподъемностью 25 т установили стрелу длиной 25 м. Грузоподъемность крана соответственно на вылете стрелы 6,5 м равна 11,5 т. Испытание крана должно проводиться нагрузкой 14,5 т.

Испытание кранов, имеющих сменное стреловое обо­рудование, может производиться с установленным для работы оборудованием. Если, например, сегодня авто­кран КС-3561 работал с короткой стрелой, завтра он будет работать с гуськом, его необходимо подвергнуть испытанию с этим оборудованием.

Испытание башенных кранов, не имеющих меха­низма изменения вылета стрелы (стрела поддержива­ется растяжкой), производится при установленном в момент испытания вылете.

Классификация неисправностей

Повреждения и неисправности можно классифици­ровать по принадлежности к грузозахватному приспо­соблению и месту непосредственного их возникновения. К наиболее характерным дефектам стропов можно от­нести следующие: в стальном канате обрыв проволочек или прядей; некачественная заплетка конца каната; расплющивание и расплетка прядей; износ проволочек и коррозионные повреждения прядей каната; на по­верхностях звеньев (подвески, крюка, втулки, ковша) — трещины, плены, расслоения, волосовины, надрывы, аб­разивный износ и коррозионные раковины, сращивание концов каната с помощью узлов; на замыкающих уст­ройствах крюков — неисправность оси крепления (по­гнутость, излом), деформация, изгибы, изломы замыкаю­щего устройства. Цепные стропы кроме перечисленных еще имеют износ звеньев цепей и некачественные свар­ные соединения в подвеске и в звеньях цепей.

К основным неисправностям и повреждениям, встре­чающимся при эксплуатации захватов, траверс, кантователей, ящиков и бункеров, можно отнести следую­щие: механические повреждения, коррозию, дефекты сварки металлоконструкций.

К механическим повреждениям относятся: излом осей вращающихся частей, например, у захвата (см. рис. 9) оси вращения рычагов, или оси вращения бло­ка балансирной траверсы (см. рис. 15); износ звеньев (подвески, крюка); погнутость металлоконструкций; об­рыв или поломка строповочных петель; выпучины и вмятины стенок ящика (бадьи); абразивный износ ме­талла стенок бункера, неисправности резьбовых соеди­нений. Коррозионные повреждения в виде раковин, тре­щин, отверстий встречаются в местах скопления влаги (выпучины, вмятины, приварка ребер жесткости) чаще всего коррозии подвергаются крепежные детали (бол­ты, гайки) и сварные швы. При наличии дефектов в местах сварки скапливается влага и ускоряется про­цесс коррозионного разрушения металла.