Восстановление газотермическим напылением

За последние годы практика ремонтного производ­ства обогатилась новыми методами восстановления из­ношенных деталей, которые позволяют восстанавливать и упрочнять широкую номенклатуру изношенных дета­лей.

Процесс газотермического напыления порошков заключается в том, что материал пластифици­руется в источнике тепла (ацетиленокислородном пла­мени), распыляется высокоскоростным потоком сжато­го воздуха и наносится на наплавляемую поверхность.

Для повышения прочности сцепления наносимого слоя с основным металлом применяют подслой (слой сцепления) из порошков смеси «никель-алюминий».

В качестве источника тепла используют газовое пламя, образующееся при сгорании ацетилена в кис­лороде. Рабочим местом может служить обычный сварочный пост для ацетилено-кислородной сварки. Го­релки с баллонами соединяют при помощи рукавов с внутренним диаметром 8 мм. При восстановлении де­талей типа тел вращения могут быть использованы токарно-винторезные станки, обеспечивающие частоту вращения детали 15…60 мин-1 .

Восстановление вибродуговой наплавкой

Вибродуговая наплавка в настоящее время — один из наиболее распространенных способов восстановления изношенных деталей — имеет ряд существенных пре­имуществ перед другими способами восстановления де­талей. В процессе вибродуговой наплавки деталь нагревается незначительно, поэтому деформации восста­новленных деталей малы и править их после наплавки обычно не нужно. Благодаря малому нагреву не нару­шается термическая обработка. Другое важное пре­имущество вибродуговой наплавки заключается в том, что восстановленные этим методом детали не нуждаются в последующей термической обработке, так как непосредственно в процессе наплавки под действием охлаждающей жидкости происходит закалка наплавленного слоя, твердость которого может доходить до 60—62 HRC. Толщину слоя при вибродуговой наплав­ке можно регулировать в пределах 0,5…3,5 мм на сто­рону. Изменение количества охлаждающей жидкости и условии ее подачи на деталь позволяет в широких пределах регулировать твердость слоя, наплавленного одним и тем же материалом. Кроме того, вибродуговую автоматическую наплавку изношенных деталей осуще­ствляют под слоем флюса и в среде защитных газов.

Ремонт деталей пайкой и склеиванием

Ремонт пайкой используют для устранения дефектов в трубопроводах, радиаторах, проводах, контактах. Ес­ли не требуется высокая прочность, например, при ремонте сосудов, работающих под небольшим давле­нием и при невысокой температуре, применяют мягкий припой типа ПОС. Зазоры между деталями при пайке мягким припоем должны составлять 0,25…0,75 мм. При больших зазорах применяют твердый припой. Серебря­ные и медноникелевые твердые припои применяют для ремонта электротехнических изделий, а медно-цинковые — для ремонта, деталей, подверженных знакопере­менной нагрузке (чугунных). Для пайки деталей из алюминия применяют специальный припой, состоящий из 25…30% меди, 4…7% кремния и алюминия, а также цинка, остальная часть с применением флюса, состоя­щего из хлористого лития, фтористого калия, хлористо­го цинка и хлористого калия.

Ремонт деталей с помощью сварки

Ремонт сваркой — один из наиболее распространен­ных (им ремонтируют около 50% деталей машин). Процесс ремонта сваркой подразделяется на три этапа: подготовка деталей под сварку, собственно сварка и зачистка швов.

Подготовка под сварку заключается в тщательной очистке деталей до появления металлического блеска в зоне сварки. После этого детали обезжиривают с помощью горячих щелочных растворов.

Нефтепродукты удаляют из пор и трещин, нагревая детали до 250…300° С и выдерживая в течение 1 ч. По концам трещин сверлят отверстия диаметром 4…5 мм. Края трещин разделывают V-образной под­готовкой под углом 90… 120° при толщине металла 5…12 мм и Х-образной разделкой при толщине металла свыше 12 мм. Ручную и полуавтоматическую сварку применяют для устранения трещин в металлоконструк­циях, корпусных деталях, валах, зубчатых колесах, ободах и восстановления поврежденных сварных швов в металлоконструкциях и других деталях. Хорошие ре­зультаты в ремонтной практике дает контактная сты­ковая сварка, позволяющая заменять отдель­ные изношенные части деталей новыми (валы, оси, тя­ги, трубы и т. д.). Этот метод заключается в том, что в местах соприкосновения деталей из-за большого соп­ротивления их торцы нагреваются электротоком до температуры плавления. Детали с силой сжимают, а затем охлаждают. Ремонт выполняют на установках, которые позволяют сваривать детали с площадью се­чения 100…6000 мм2.