Допустимый износ деталей машин

В процессе работы машин под влиянием различных причин в сопряженных деталях возникает износ, нару­шающий их нормальную работу. Одним из критериев для проведения ремонта сопряженных деталей является - их предельный износ, т. е. такой, при котором дальней­шая нормальная работа данного сопряжения недопу­стима. Зазор (натяг) между сопрягаемыми деталями —  основная их техническая характеристика. От зазора зависит посадка сопряженных деталей. Все посадки сопряженных деталей подразделяют на три основные группы:

свободные посадки или посадки движения, обеспе­чивающие в сопряжении деталей при сборке гаранти­рованный зазор;

переходные посадки, обеспечивающие в сопряжении деталей при сборке зазор или натяг;

неподвижные или прессовые посадки, обеспечиваю­щие при сборке в сопряжении гарантированный натяг.

Ультразвуковая дефектоскопия

Ультразвуковая дефектоскопия. Этот метод основан на явлении распространения в металле ультразвуковых колебаний и отражения их от дефектов, нарушающих монолитность металла. Действие ультразвукового де­фектоскопа УЗД-7Н (рис. 35) заключается в следующем. Пьезоизлучатель и приемник (контролируемая деталь) перемещаются вдоль контролируемой детали, и, если в детали имеется трещина или раковина, ультра­звуковой луч, посланный излучателем, отразится от по­верхности дефекта и не попадет на приемник, находя­щийся в данный момент в звуковой тени. Положение стрелки индикатора определит наличие дефекта в дан­ном месте детали.

Метод магнитной дефектации

Метод магнитной дефектации. Трещины и другие скрытые дефекты выявляют при помощи магнитной де­фектации, основанной на принципе «магнитного рассеи­вания». Деталь, укрепленная в магнитном дефектоско­пе, намагничивается, в ее теле образуется направлен­ный магнитный поток в виде параллельных силовых линий. При наличии трещин или другого дефекта маг­нитные силовые линии резко меняют направление и огибают трещину или другой дефект детали (рис. 34).

В практике .наибольшее применение получил маг­нитный дефектоскоп МДВ. Для обнаружения направ­ления магнитного поля на деталь наносят суспензию (смесь): керосин или трансформаторное масло и мелкодисперсный порошок окиси железа.

Определение износа гидроцилиндров

Инструментальный обмер. Для проверки формы и размеров детали подвергают замерам при помощи: ли­неек, кронциркулей, штангенциркулей, микрометров, индикаторов, предельных калибров, угломеров, зубомеров и другого измерительного инструмента, различных приборов и приспособлений. Результаты замеров вно­сят в технологические карты на дефектацию деталей машин.

Наиболее часто встречаются дефекты валов и осей: износ сопряженных поверхностей, шеек, шлиц, шпоноч­ных канавок, резьб, прогиб и скручивание. Овальность и износ шеек валов и осей определяют путем замера микрометрами или микрометром-индикатором, а ко­нусность — при замере шеек в нескольких местах по длине и диаметру. Изгиб валов и осей определяют в центрах станка индикатором.

Износ отверстий определяют микрометрическими нутромерами и калибрами. Внешний и внутренний диа­метры шлицев контролируют микрометрами, скобами или специальными шаблонами. Размер шлицев прове­ряют калибрами, размер шпоночных канавок — шабло­ном и калибром. Износ штоков цилиндров проверяют микрометрами и индикаторами.